¿Cómo mejorar el rendimiento de su máquina con una herramienta de control específica?

Como industrial de la industria alimentaria, su principal reto es tener una producción de calidad con la mejor disponibilidad de equipos y el máximo rendimiento de las máquinas. Sin embargo, los métodos manuales de medición del rendimiento siguen estando muy extendidos, consumen mucho tiempo y son poco fiables: se calcula que hacen perder a las fábricas entre 5 y 30 puntos de rendimiento. En este contexto, la integración de una herramienta específica tiene sentido y se convertirá en un aliado para su enfoque Lean y así mejorar el rendimiento de sus máquinas. Como el coste de las materias primas sigue aumentando, la calidad del producto es también una prioridad clave.

Las causas de pérdida de rendimiento en un entorno industrial pueden ser de origen muy variado, pero existe una lista de referencia de las pérdidas más comunes. A continuación, encontrará una lista no exhaustiva:

Pérdidas de equipos

• Pérdidas por averías
• Pérdidas por ajustes
• Pérdidas por cambio de herramientas
• Pérdidas por puesta en marcha
• Pérdidas por microparadas y ralentí
• Pérdidas por falta de velocidad
• Pérdidas por defectos y retrabajo
• Pérdidas por paros de programas y cierre de talleres

Pérdidas laborales

• Pérdidas de gestión
• Pérdidas debidas a la rapidez de ejecución
• Pérdidas debidas a la organización de la línea
• Pérdidas debidas a la logística
• Pérdidas por medición y ajuste

Pérdidas de material, herramientas y energía

• Pérdidas de energía
• Pérdidas debidas al utillaje
• Pérdidas por rendimiento del material

Análisis de OEE con 16 pérdidas de TPM, sitio web de Christophe Hohmann

A partir de esta lista, puede hacer una recopilación de datos específica que se basará en los diversos eventos de pérdida de rendimiento y determinará su origen.

La mayoría de los fabricantes de alimentos conocen perfectamente las causas de las ineficiencias que impiden que sus máquinas alcancen su rendimiento.

En la mayoría de los casos, se trata de problemas “sencillos” que suelen estar mal resueltos por falta de tiempo, dinero o conocimientos técnicos o de gestión. El problema, por lo tanto, no es la dificultad para identificar los problemas, sino para medirlos, priorizarlos y, sobre todo, tratarlos en el orden de prioridad adecuado con las medidas correctivas adecuadas.

¿Cómo podemos proporcionar a los equipos información sencilla e inteligible que les ayude a tomar decisiones y les apoye en sus esfuerzos por mejorar el rendimiento?

La respuesta es sencilla: dándoles transparencia sobre las causas de no rendimiento y acompañándolos en la instauración de medidas de mejora.

Una herramienta de supervisión del rendimiento no sólo le permitirá identificar rápidamente los orígenes de la pérdida de rendimiento, sino también elaborar los planes de mejora adecuados.

El análisis de las fuentes de pérdidas debe ser específico para su empresa, de hecho, es usted quien debe definir la fuente de su evento en el origen de la pérdida, por ejemplo, mantenimiento, calidad, defectos de gestión, etc.

Sólo la personalización permitirá adaptar y sobre todo facilitar el uso de la herramienta para que las acciones cotidianas cambien y generen más valor para la empresa.

Estas son algunas de las ventajas que una herramienta de este tipo aportaría a su organización:

• Para el operario: permite la comunicación automática en paros, el conocimiento en tiempo real de su ritmo de producción
• Para el manager: estado en tiempo real del funcionamiento de los equipos, análisis simplificados, propuestas rápidas de mejora
• Para el mantenimiento: el análisis de las causas de las pérdidas recurrentes permitirá ajustar o definir un sistema de mantenimiento
• Para la dirección: aportar elementos que permitan analizar mejor el índice de carga de los equipos y orientar así la política de inversiones o la organización de los equipos

Todos los miembros de su organización se beneficiarán de estos datos para poner en marcha un proceso de mejora de forma rápida, eficaz y transparente.